製造業の属人化を減らし、技術力と提案力を高める組織づくり

製造業の経営者から、

「ベテラン社員にしかできない仕事が多い」

「製造ノウハウが若手社員へなかなか伝わらない」

「社員の技術力に差がある」

「言われたものを作るだけで、顧客への提案が少ない」

「社員を育てたいが、日々の仕事に追われて教育が進まない」

といったご相談をいただくことがあります。

製造業では、長年の経験から身につけた加工方法、段取り、品質判断、トラブルへの対応などが大きな競争力になります。

しかし、その技術や経験が特定の社員の中だけに蓄積されていると、

「その人がいなければ仕事が進まない」

という属人化が起こります。

さらに、製造ノウハウが共有されなければ、若手社員のスキルアップが進みにくくなり、会社全体の技術力を高めることも難しくなります。

そこで重要になるのが、

「ベテラン社員の技術を会社に残す」

「若手社員が技術を身につけられる仕組みをつくる」

「身につけた技術を顧客への提案にも活かす」

という流れです。

ここでは、埼玉県の従業員18名の製造会社の事例をもとに、製造現場の属人化を減らし、社員のスキルアップと顧客への提案力向上につなげた組織づくりをご紹介します。

お客様が抱えていた課題

今回ご相談いただいたのは、埼玉県の従業員18名の製造会社です。

製造現場には長年の仕事を通じて、
社員一人ひとりが身につけてきた、
さまざまな経験やノウハウがありました。

しかし、それらが個人の経験として蓄積され、
会社全体で十分に共有されていないことが、
大きな課題になっていました。

そのため、

特定の社員にしか分からない仕事がある

社員によって作業方法や判断に違いがある

若手社員への技術継承が進みにくい

社員のスキルアップに時間がかかる

製造現場で得た知識を顧客への提案に活かしきれていない

という状態が生まれていました。

会社には優れた製造技術や経験があっても、それが一部の社員の中だけに留まっていれば、会社全体の強みとして十分に活用できません。

また、顧客から依頼されたものを正確に製造することはもちろん大切ですが、

「この加工方法なら時間を短縮できます」

「この工程を見直せばコストを抑えられます」

「この方法なら品質を安定させやすくなります」

といった提案ができれば、製造会社として提供できる価値はさらに高まります。

そこで、

製造ノウハウを共有する

若手社員の技術習得を進める

社員が自ら改善を考える

顧客への提案力を高める

これらを会社の仕組みとして進めることが経営課題となりました。

なぜ製造業では技術やノウハウが属人化しやすいのか

製造現場では、マニュアルだけでは伝えにくい経験や判断があります。

そのため、経験豊富な社員の存在は大きな強みです。

一方、その経験を共有する仕組みがなければ、会社の強みが「個人の強み」のままになってしまいます。

ベテラン社員が経験によって判断している

例えば、

材料の状態を見る

機械を調整する

加工条件を変更する

不良の原因を判断する

作業の順番を変える

トラブルを未然に防ぐ

といった場面では、長年の経験が活かされています。

ところが、本人にとって当たり前になっている判断ほど、言葉にされていないことがあります。

技術を教える時間が確保しにくい

現場が忙しい会社では、ベテラン社員自身も多くの仕事を抱えています。

そのため、

「時間があるときに教える」

という状態になり、若手社員の教育が後回しになりやすくなります。

技術力と顧客への提案がつながっていない

製造現場には、顧客の課題を解決するヒントが数多くあります。

しかし、

「営業は営業」

「製造は製造」

と分かれていると、現場が持っている技術や改善ノウハウを顧客への提案に活かせないことがあります。

製造ノウハウを共有することは、現場の効率化だけでなく、会社の提案力を高めることにもつながります。

製造業の属人化で起こりやすい10の課題

1．特定の社員にしかできない作業が増える

経験が必要な仕事ほどベテラン社員へ集中します。

2．作業方法が社員によって異なる

同じ仕事でも、人によって段取りや判断が変わります。

3．品質にばらつきが生まれやすい

判断基準が共有されていないと、担当者による差につながります。

4．若手社員の育成に時間がかかる

何をどの順番で身につければよいのかが分かりにくくなります。

5．ベテラン社員の負担が大きくなる

難しい仕事だけでなく、質問やトラブル対応も集中します。

6．退職によって技術を失う可能性がある

個人の経験として蓄積されたノウハウは、退職とともに失われることがあります。

7．同じ失敗を繰り返しやすい

トラブルの原因や改善方法が共有されなければ、他の社員が同じ問題に直面します。

8．改善活動が個人で終わる

一人の社員が効率的な方法を見つけても、他の社員へ広がりません。

9．製造技術を営業へ活かせない

現場の知識が営業担当者へ伝わらず、価格以外の提案がしにくくなります。

10．会社全体の技術力を高めにくい

個人は成長しても、その経験が会社に蓄積されなければ組織全体の成長につながりにくくなります。

製造ノウハウの属人化を減らす10の取り組み

今回の支援では、ベテラン社員が持つ技術や経験を会社全体で活かし、さらに顧客への提案にもつなげることを目標にしました。

1．属人化している仕事を洗い出す

まず、

「この仕事は○○さんしかできない」

という業務を確認します。

2．社員が持っている技能を整理する

誰がどの作業をどの程度できるのかを把握し、育成や人員配置に活用します。

3．作業プロセスを見える化する

作業の準備から加工、検査、完了までの基本的な流れを整理します。

4．ベテラン社員の判断方法を言語化する

「何を見て判断しているのか」「どのような場合に方法を変えるのか」を整理します。

5．成功した方法を共有する

品質向上や時間短縮につながった工夫を、個人の経験で終わらせず社内で共有します。

6．トラブル事例と解決方法を蓄積する

不良や設備トラブルなどについて、原因と対応方法を記録し、同じ問題の再発防止に活かします。

7．社員ごとの育成目標を明確にする

「どの技能をいつまでに身につけるか」を具体的な目標にします。

8．現場の改善を顧客への提案につなげる

製造現場で得た知識から、品質、納期、コストなどの改善につながる提案を考えます。

9．ノウハウ共有と提案力向上を社員目標にする

技術を身につけるだけでなく、「他の社員へ伝える」「顧客へ提案する」という行動も目標にします。

10．達成度を人事評価と賞与へ反映する

社員のスキルアップ、ノウハウ共有、改善提案、顧客への提案などの達成度を確認し、人事評価と賞与へつなげます。

「作れる会社」から「技術を提案できる会社」へ変える

製造会社の強みは、製品を作る能力だけではありません。

現場で蓄積した技術や経験そのものが、顧客に提供できる価値になります。

例えば、

顧客から相談を受ける
↓
必要な条件を確認する
↓
営業と製造で情報を共有する
↓
製造方法を検討する
↓
現場の経験を活かして改善案を考える
↓
顧客へ提案する
↓
製造する
↓
品質・工数を確認する
↓
得られたノウハウを社内で共有する
↓
次の提案へ活かす

という循環をつくります。

これによって、製造現場で生まれた知識が会社に蓄積され、次の営業や顧客提案にも活かせるようになります。

標準化するのは職人の技術そのものではありません

製造業で「標準化」という言葉を使うと、

「ベテランの技術を全部マニュアルにするのは無理ではないか」

と思われるかもしれません。

すべてをマニュアル化する必要はありません。

例えば、

作業前の確認

基本的な作業手順

品質確認

設備の点検

異常発生時の報告

作業後の記録

など、共通化できる部分から整理します。

そのうえで、経験が必要な判断については、

「ベテラン社員が何を見て判断しているのか」

を少しずつ言葉にします。

「人の技術をなくす」のではなく、「人の技術を次の社員へ残す」のが目的です。

会社の課題を社員目標と人事評価につなげる

製造ノウハウを共有する仕組みを作っても、実際に社員が使わなければ定着しません。

特に、

「時間があればマニュアルを作る」

「余裕があれば若手を教える」

「良い改善方法があったら共有する」

という状態では、忙しいと後回しになってしまいます。

そこで、

会社の経営課題
↓
社員の具体的な目標
↓
日々の行動
↓
達成度の確認
↓
人事評価
↓
賞与への反映

という流れをつくります。

例えば、

「製造ノウハウが属人化している」

という会社の課題を、

「担当できる工程を増やす」

「若手社員へ○○の作業を教える」

「作業手順を整理する」

「品質改善の事例を共有する」

「顧客への改善提案を行う」

といった社員の具体的な目標へ変えます。

こうすることで社員にも、

「会社が何を改善したいのか」

「自分はどのように成長すればよいのか」

「自分の経験をどう会社に役立てればよいのか」

が分かりやすくなります。

自分だけが技術を持っている状態ではなく、

「自分の技術を他の社員も使えるようにしたこと」

も会社への貢献として評価します。

売上4,000万円・利益2,200万円増加につながった事例

今回の埼玉県・従業員18名の製造会社では、2020年7月7日から、経験や製造ノウハウの共有と、顧客への提案力向上に向けた取り組みを進めました。

さらに、社員のスキルアップやノウハウ共有、顧客への提案力向上を目標として設定し、その達成度を賞与へ反映する人事評価の仕組みを取り入れました。

取り組みを進める中で社員にも、

「自分だけが技術を身につける」

だけではなく、

「自分の経験を他の社員へ伝える」

「会社全体の技術力を高める」

「自分たちの技術を顧客への提案に活かす」

という意識が高まり、属人化をはじめとする会社の課題改善につながりました。

その結果として、

売上は4,000万円増加、
利益は2,200万円増加

につながりました。

もちろん、ノウハウ共有や人事評価制度を取り入れれば、すべての製造会社で同じ結果になるという意味ではありません。

重要なのは、

「どの仕事が特定の社員に依存しているのか」

「成果を出している社員は何をしているのか」

「どの技術を次の世代へ残す必要があるのか」

「自社の技術をどのように顧客への提案へ活かせるのか」

を、自社の状況に合わせて整理することです。

この事例が参考になりやすい企業

製造業の中でも、

ベテラン社員にしかできない仕事がある

製造ノウハウが若手へ伝わっていない

社員によって作業方法や品質に差がある

若手社員のスキルアップが進まない

特定社員へ質問や仕事が集中している

改善方法が社内で共有されていない

技術力はあるが顧客への提案に活かせていない

価格競争から抜け出したい

会社全体の技術力を高めたい

といった課題を抱えている企業に参考にしていただきやすい事例です。

また、建設、設備、設計、IT、営業支援など、社員の経験や専門知識が競争力になっている企業にも応用できます。

より具体的な解決方法についての無料セミナーを開催しています

セミナー申し込み：https://docs.google.com/forms/d/e/1FAIpQLSePiTnhA0IxsI5kL9TriLl5B51KeZ3T_nlRwNshEC4AXdv6KQ/viewform?c=0&flr=0&safe=active&vc=0&w=1

製造業の属人化・技術継承・人事評価についてご相談いただけます

「ベテラン社員に仕事が集中している」

「技術継承を進めたいが、うまくいかない」

「若手社員をもっと早く育てたい」

「社員のスキルアップを人事評価につなげたい」

「製造現場から改善提案が出る会社にしたい」

「技術力を顧客への提案に活かしたい」

「社員一人ひとりが会社の課題解決に取り組む組織をつくりたい」

このようなお悩みがありましたら、まず現在の業務と、誰がどの技術・ノウハウを持っているのかを整理するところからご相談いただけます。

製造業の属人化を減らす目的は、熟練社員の価値を小さくすることではありません。

むしろ、ベテラン社員が長い時間をかけて身につけた貴重な技術や経験を会社の資産として残し、次の社員へ受け継ぐことにあります。

そして、

技術を共有する

若手を育てる

改善する

顧客へ提案する

という行動を人事評価と結びつけることで、社員の成長と会社の成長が同じ方向を向く組織を目指します。

製造業に限らず、営業、生産、施工、設計、技術、顧客対応などのノウハウが属人化している企業について、全国・業種を問わずご相談いただけます。

当社ご相談フォームはこちら

FAQ